Récemment, Jiangxi Aisa Compressor Co., Ltd., une PME technologique d'État, a officiellement déployé son compresseur d'air à vis de 75 kW/40 kg, développé et fabriqué de manière indépendante. Cette unité haute performance, conçue sur mesure pour les industries du soufflage de bouteilles et de la haute pression, se distingue par sa technologie d'ingénierie allemande, sa correspondance précise des paramètres et son efficacité énergétique supérieure.
Depuis sa création en 2018, Jiangxi Aisa est restée résolument concentrée sur la R&D, la conception, la production et la vente de compresseurs d'air. Profondément ancrée dans des domaines de produits clés tels que les compresseurs d'air à vis et les pompes à vide, la société a mis en place un système de service complet de bout en bout, allant de la R&D au support après-vente, en s'appuyant sur une base de production de 33 000 mètres carrés, une usine de fabrication standardisée de 20 000 mètres carrés, un cadre de gestion moderne et des équipements de test de haut niveau. En intégrant une technologie allemande avancée, l'entreprise a obtenu plus de 40 brevets et obtenu de nombreuses certifications internationales.
Le nouveau compresseur d'air à vis de 75 kW/40 kg est une solution personnalisée conçue par Jiangxi Aisa à la suite de recherches techniques approfondies et de tests rigoureux. Conçu pour répondre aux problèmes spécifiques des secteurs du soufflage de bouteilles et de la haute pression, il répond précisément aux demandes fondamentales de ces industries tout en mettant en évidence trois avantages clés qui permettent aux entreprises d'atteindre une production hautement efficace.
Premièrement : correspondance précise des paramètres et conception spécifique à l’application. Avec une puissance nominale de 75 kW et une pression maximale de 40 kg (4,0 MPa), cette unité répond parfaitement aux exigences critiques de l'étape de soufflage à haute pression dans l'industrie du soufflage de bouteilles. Plus précisément, pendant la phase de soufflage à haute pression de la fabrication des bouteilles PET, il fournit un apport stable et suffisant d’air à haute pression, garantissant une formation uniforme des bouteilles et le respect des normes d’épaisseur de paroi. Cela évite efficacement les problèmes tels que la déformation ou la casse des bouteilles, ce qui le rend adapté aux lignes de soufflage de bouteilles à grande vitesse de petite, moyenne et grande échelle tout en équilibrant à la fois l'efficacité de la production et la qualité du produit. En outre, ses capacités de sortie à haute pression le rendent largement applicable dans les secteurs à haute pression, notamment le pétrole et le gaz, les produits chimiques et la production d'énergie et d'électricité, où il répond aux exigences opérationnelles exigeantes de tâches telles que les tests de pression des pipelines, la livraison de gaz de réacteur à haute pression et l'alimentation en air des instruments, fournissant ainsi un support électrique stable et fiable pour la production industrielle à haute pression.
Deuxièmement : haute efficacité, conservation de l’énergie et coûts opérationnels réduits. Tirant parti de la technologie éprouvée des blocs d'air à vis de l'entreprise et des processus de fabrication allemands avancés, cet équipement présente une conception de profil de rotor optimisée associée à un moteur à haut rendement. Par conséquent, son efficacité opérationnelle est considérablement améliorée par rapport aux modèles traditionnels. De plus, comparé à des produits similaires, il présente des pertes à vide inférieures et peut ajuster intelligemment sa production en fonction de la demande d'air réelle, minimisant ainsi efficacement le gaspillage d'énergie.
Troisièmement, l’unité offre stabilité, durabilité et tranquillité d’esprit, avec des coûts de maintenance contrôlables. Il intègre un mécanisme d'étanchéité à plusieurs étages et un système de refroidissement à haute efficacité, atténuant efficacement les problèmes de résistance et de température élevée inhérents aux opérations à haute pression. Cela garantit un contrôle plus précis des températures de fonctionnement, évitant ainsi une combustion thermique potentielle ou une usure prématurée des composants, et augmentant ainsi considérablement la stabilité opérationnelle et la durée de vie de l'équipement.
